Svařování mosazi plynem | Svařování a svářeč
Mosaz je slitina mědi a zinku, jejíž obsah v mosazi se pohybuje od 20 do 55 %. Díky své vysoké pevnosti, tažnosti, odolnosti proti korozi a uspokojivé svařitelnosti je mosaz široce používána při výrobě různých zařízení, nádob a armatur v chemickém a jiném průmyslu. Hlavními obtížemi při svařování mosazi jsou vyhoření zinku, absorpce plynů roztaveným kovem lázně, jakož i zvýšená tendence svarového kovu a tepelně ovlivněné zóny vytvářet póry a praskliny. K odstranění těchto obtíží je třeba přijmout zvláštní opatření.
Pro boj s odpařováním zinku během plynové svařování mosazi je nutné používat oxidační plamen a používat speciální tavidla a přídavné kovy legované Si a B. Páry zinku jsou jedovaté, proto je při svařování mosazi nutné používat respirátor. Při svařování mosazi oxidačním plamenem se na povrchu svařovaného kovu vytvoří oxidový film, který zabraňuje dalšímu odpařování zinku. Přebytek kyslíku také váže volný vodík v plameni, což snižuje absorpci vodíku kovem. Při svařování mosazi je také nutné vzít v úvahu její sklon k praskání v rozmezí teplot od 300 do 600 °C.
Příprava svařovaných hran pro svařování plynem závisí na tloušťce kovu: kov do tloušťky 1 mm se svařuje s olemováním hran, o tloušťce 1 až 5 mm – bez zkosení hran, o tl. 6 až 15 mm – s drážkou ve tvaru V na okrajích pod úhlem 70 – 90°, o tloušťce od 15 do 25 mm – s rohovou drážkou ve tvaru X 70-90° s tupostí 2-4 mm. Před svařováním se svařované hrany očistí do kovového lesku nebo namoří v 10% vodném roztoku kyseliny dusičné, poté se opláchnou horkou vodou a vytírají do sucha hadrem.
Kvalita svaru je do značné míry ovlivněna výkonem svařovacího plamene, přestože tepelná vodivost mosazi je o 7 % větší než u nízkouhlíkové oceli, výkon svařovacího plamene se bere na základě spotřeby acetylenu 100-120 dm 3 / h na 1 mm tloušťky svařovaného kovu, aby nedošlo k přehřátí svařovaného kovu.
Aby se snížilo odpařování zinku, konec jádra svařovacího plamene by měl být ve vzdálenosti 7-10 mm od svařovaného povrchu. Svařování se provádí levým způsobem. Svařovací plamen je nasměrován na přídavný drát, který je držen v úhlu 90° k trysce. Plynové svařování mosazi se provádí při maximální rychlosti s oxidačním plamenem. Konec přídavného kovu musí být neustále ve svařovacím plameni. Vzhledem k tomu, že mosaz je v roztaveném stavu tekutá, je svařování ve vertikální poloze a poloze nad hlavou obtížné. Pokud je nutné provádět svařování ve svislé poloze, mělo by být svařování prováděno při sníženém výkonu plamene – 35-40 dm 3 / h acetylenu na 1 mm tloušťky svařovaného kovu.
Výběr přídavného kovu má zásadní vliv na proces svařování mosazi plynem. Podle GOST 16130-90 se jako přísada pro plynové svařování mosazi používají následující třídy přídavného drátu: L63, LO60-1, LK62-0.5, LKBO62-0,2-0,04-0,5 a svařovací dráty následujících jakostí: LK62 – 05, L63, LOK59-1-0,3.
Pro svařování mosazí L-62 a L-68 se používá samotavný přídavný drát LKBO62-0,2-0,04-0,5 svařování se provádí bez použití tavidla. Dobré výsledky při svařování se dosahují při použití křemíkového mosazného drátu LK-62-05, obsahujícího v průměru 0,5 % křemíku. Při svařování tímto drátem prakticky nedochází k plýtvání zinkem a zvyšuje se pevnost, hustota a rázová houževnatost svarového spoje. Mosaz je také svařována přídavným drátem LO-60-1. Průměr přídavného drátu d se volí v závislosti na tloušťce svařovaného kovu: d=S+1, kde S je tloušťka svařovaného kovu, mm, ale ne více než 8 mm.
Pro svařování mosazi plynem se používají především tavidla stejného složení jako pro svařování mědi. Mezi práškovými tavidly jsou široce používána tavidla č. 1, 2, 3 Tavidlo BM-1 se doporučuje pro svařování s přídavným křemíkem. Strusky vzniklé při procesu svařování se odstraňují promytím vodou. Kvalitní svary jsou získány použitím plynného tavidla BM-2 na bázi methylboritanů.
Pro zhutnění svarového kovu a zvýšení jeho mechanických vlastností je šev kován. Mosaz obsahující více než 40 % Zn se kuje při teplotách nad 650 °C a mosazi obsahující méně než 40 % Zn se kují za studena. Po vykování se používá žíhání při teplotě 600-650°C, po kterém následuje pomalé ochlazování pro získání jemnozrnné struktury.