Sololit – vlastnosti a účel dřevovláknitého materiálu

Xylolit (z xylo. dřeva a řec. lithos – kámen), umělý lehký a plastický stavební a konstrukční kompozitní materiál na bázi drceného dřeva na hořčíkovém pojivu s přídavkem případně jemných minerálních látek a pigmentů, jehož výroba začala ve druhé polovině 19. století.

Synonyma xylolitu (názvy značek) – drevolit, bisholit atd., anglicky. cementové dřevo, xylolit, xylolit, kámen-dřevo, něm. Holzspanbeton, Xylolit, Steinholz, Holzbeton; Holzstein; Holzzement; Zementholz.

Xylolit je řazen do skupiny materiálů z lehkého betonu spolu s materiály cement-dřevo a sádra-dřevo a svými vlastnostmi se jim blíží.

Xylolit, vyráběný z dřevního odpadu a levného pojiva, má některé zajímavé vlastnosti a schopnosti a je vhodný pro různé typy malých a středních podniků.

Lze xylolit použít v nábytku? Xylolit má dle mého názoru výborný potenciál pro využití při výrobě nábytku, ale tyto možnosti ještě nejsou zcela prozkoumány.

Oblasti použití xylolitu

Tradičně se xylolit používá pro vytváření bezešvých bezprašných podlah v obytných, veřejných a průmyslových prostorách (se suchým provozem), pro lití podlah v železničních vozech apod. Xylolit lze použít k výrobě nástěnných trámů, desek pro konečnou úpravu vnějších a vnitřních stěn, stropů, schodišťových stupňů, parapetů, desek na mozaikové podlahy, panelů pro obklady koupelen, soklů, stropů sloupů, konzol, rámů na zrcadla, obrazů atd. pokud jde o panely, umělecké a dekorativní předměty atd. Xylolit lze použít ke stavbě komínů, plotů, záhonů, květináčů, zdí, jeskyní, altánů atd.

Hotové výrobky lze impregnovat, barvit, natírat atd. Xylolit lze přibíjet, řezat, hoblovat a soustružit na soustruhu. Xylolit je docela ohnivzdorný a šetrný k životnímu prostředí. Existují dokonce tvrzení o jeho specifické užitečnosti pro určité typy onemocnění (spojené s použitím bischofitu v něm).

Složky a chemie xylolitu.

1. Dřevo

K výrobě xylolitu se používá drobné dřevo a další odpady obsahující celulózu, jako jsou piliny, dřevitá moučka, brusný prach, odpady z produkce obilí atd. Čím jemnější frakce, tím větší je plasticita materiálu a čistota povrchu. Existují informace o zahraniční výrobě desek na bázi dřevité vlny (speciální dlouhé hobliny).

Piliny a jiná plniva by neměla obsahovat kůru, zbytky atd. látky snižující pevnost, odolnost a trvanlivost xylolitu.

Různí výrobci používají různé frakce dřeva. Nejčastěji používané piliny jsou piliny z měkkého dřeva o délce 2,5 až 8 mm.

2. Pojivo (matice)

Matricí v tomto kompozitu je vzdušné hořčíkové pojivo, tzv. Sorelův cement je jemně mletý žíravý magnezit smíchaný s vodným roztokem chloridu hořečnatého. Místo chloridu hořečnatého v roztoku lze použít síran hořečnatý, síran železitý apod. Kaustický magnezit (MgO) je produktem kalcinace (výpalu při T 800 – 1000 °C) přírodního materiálu magnezit (MgCO3).
Mezi hořečnaté cementy patří také žíravý dolomit (MgO + CaCO800). Oba typy hořčíkových pojiv se vyrábějí vypalováním přírodních surovin – magnezitu a dolomitu při teplotách 850-650 a 750-0,074°C. V kaustickém dolomitu se kromě aktivní části (MgO) po vypálení zachovává i inertní část (CaCO75), která snižuje kvalitu pojiva. Vypálené produkty jsou důkladně rozdrceny na jemnost částic jemnějších než 2 mm, ne méně než 5 % hmotnostních; zbytek na sítu č. XNUMX není větší než XNUMX %.

Kaustický magnezit je bílý nebo nažloutlý prášek. Skladujte na suchém místě. Skutečná hustota 3,1-3,4 g/cm. Obsah oxidu hořečnatého je 75-85% a oxidu vápenatého ne více než 2-5% hmotnostních. Doba tuhnutí: začněte nejdříve za 20 minut, skončete nejpozději za 6 hodin od okamžiku, kdy je těsto promícháno do normální konzistence.

3. Nastavte iniciátor

Proces míchání magnéziového cementu se výrazně liší od míchání sádry nebo portlandského cementu. MgO je špatně rozpustný ve vodě, což značně zpomaluje hydratační reakci

Iniciátorem chemického procesu míchání cementu je vodný roztok chloridu hořečnatého. V praxi se používají jiné iniciátory, například soli síranu hořečnatého, roztok bischofitu obsahující velké množství přírodních solí.

Chlorid hořečnatý lze získat například reakcí magnezitu s kyselinou chlorovodíkovou.
V přítomnosti hořečnatých solí se rozpustnost oxidu hořečnatého zvyšuje, protože dochází k následující reakci:
3MgO + MgCl2 + 6H2Ож = 3Mg(OH)2.MgCl2.ЗН20т,
což zase posouvá rovnováhu v nasyceném roztoku MgO doprava:

Mg0t + H2Ozh MgO-r.sat.;

Když žíravý magnezit tvrdne, dochází k následujícímu:
a) rozpuštění MgOt v roztoku MgCl2 za vzniku nasyceného roztoku;
b) hydratační reakce, v jejichž důsledku vzniká roztok, který je přesycený vzhledem k tvorbě hydrátů: Mg(OH)2 a 3Mg(OH)2.MgCl2H20. .
c) krystalizace nových útvarů z přesyceného roztoku:

Mg(OH)2, roztok přesycený. Přesycení roztoku Mg(OH)2,t3Mg(OH)2.MgCl2.ZN20. 3Mg(OH)2.MgCl2.ZN20t

Na povrchu částic vynikají novotvary ve formě gelovité hmoty s koagulační strukturou;
d) pokračující hydratace vnitřních vrstev pojivových zrn, doprovázená přechodem koagulačních struktur do podmíněně koagulačních struktur (tuhnutí pojivového těsta);
e) rekrystalizace a růst krystalů novotvarů, tvorba krystalizačních struktur (tvrdnutí).

1. Chlorid hořečnatý musí obsahovat minimálně 2 % čistého MgCl45. Roztok chloridu hořečnatého se připravuje rozpuštěním průmyslově vyrobeného krystalického chloridu hořečnatého ve vodě nebo úplnou neutralizací kyseliny chlorovodíkové nebo inhibované kyseliny chlorovodíkové žíravým magnezitem. Nerozpustná sraženina se z roztoku odstraní.
2. Proces hydratace musí probíhat při teplotě alespoň 12 stupňů. S.
3. Na rozdíl od kompozitů na bázi portlandského cementu a sádry zachovává magnezit sacharidy obsažené ve dřevě.
4. Xylolit je méně citlivý na obsah vody ve dřevě při výrobě než kompozity na bázi portlandského cementu a sádry.

4. Pigmenty a barviva

Vzhledem ke světlé barvě xylolitu lze do jeho složení začlenit řadu anorganických a organických barviv a pigmentů. V první řadě se doporučují pigmenty odolné vůči alkáliím a světlu, jaké se používají při výrobě betonu. V jednom produktu lze použít několik pigmentů a barviv k vytvoření speciálních dekorativních efektů.

5. Speciální a balastní přísady: rašelinová mouka, korková moučka, mastek, pemza, struska, písek, cihlový prach, koks, křída, křemičitá kamenná moučka (křemelina, tripolit, diatomit), některé tříselné odpady atd. Například jeden vynálezce z Nižního Novgorodu přidal do xylolitu úlomky skla a odpad z výroby uzenin.

5. Vlastnosti xylolitu

V závislosti na poměru dřeva a magnezitu ve složení, kvalitě výchozích produktů, stupni zhutnění, koeficientu přilnavosti plniva, jakož i typu a tvaru plniva, xylolity s výrazně odlišnými fyzikálními a mechanickými vlastnostmi lze získat.

Níže jsou uvedeny přibližné ukazatele materiálu.

Vzhled (bez pigmentů a přísad) – pevný materiál bílé nebo žluté barvy, teplý na dotek.
Hustota – 900 – 1400 kg/m3.
Pevnost v tlaku 5 – 50 MPa
při ohybu 0,5 – 2,0 MPa
pevnost v tahu 2 – 6 MPa

V jedné studii bylo při hustotě xylolitu 1,6 kg/m3 dosaženo hodnoty pevnosti v ohybu 7,84 MPa.
Při rázovém zatížení xylolit nevylomí, ale rozdrtí se
Součinitel tepelné vodivosti xylolitu je 0,2 – 0,5 W/m3 C (nejběžnější je 0,3)
Xylolit je paropropustný, odolný proti biologickému poškození, poskytuje dobrou zvukovou pohltivost a má tepelně izolační vlastnosti. Odolný vůči kyselinám, zásadám, olejům, solím a organickým rozpouštědlům. Za mokra je xylolitový povrch protiskluzový.

Xylolit vyvolává korozi kovů. Proto v hotových výrobcích musí být kovové prvky izolovány od kontaktu s nimi (tmelené, potažené bitumenovým lakem atd.)

6. Technologie výroby xylolitu

V závislosti na požadovaných vlastnostech hotového materiálu se rozlišují následující technologie výroby xylolitu:

– plombování (výroba a vyrovnávání podlah v obytných, veřejných a průmyslových prostorách)
— volné lití do forem (architektonické a konstrukční detaily)
— lisování pod tlakem 5-300 MPa (dlaždice, desky, desky, tvárnice, schodiště).

V (zahraniční) literatuře se objevují zmínky o zásadní možnosti vytlačování dřevěných kompozitů pomocí hořčíkového pojiva a také o nástřiku směsi na stávající konstrukce jako protipožární vrstvy.

Proces výroby xylolitu lze provádět bez speciálního ohřevu; v praxi se pro zintenzivnění výroby využívají i horké procesy.

Protože požadavky na složení směsí nejsou příliš přísné a složky nejsou příliš drahé, technologie používá jednoduché objemové nebo kombinované způsoby jejich dávkování.

Doba tuhnutí je minimálně 4 – 6 hodin. Kompletní vytvrzení po dobu minimálně 20 – 24 hodin.

Při míchání kompozice se do pilin nejprve přivádí roztok magnezitu a poté za stálého míchání roztok chloridu hořečnatého, poté přísady a pigmenty.

Při volném lití do forem se doporučuje směs zhutnit (pěchovadlem). Není známo, zda lze vibrace použít pro zhutňování.
Vlhkost betonového podkladu při pokládce xylolitové podlahy by neměla překročit 5 %. Před naléváním xylolitových nátěrů se doporučuje povrch betonového podkladu očistit a napenetrovat směsí roztoku chloridu hořečnatého (hustota 1,06-1,07) s žíravým magnezitem v poměru 4:1.
Xylolitová směs by měla být položena v jedné vrstvě v úsecích o šířce 1,5-2,0 m, ohraničena majákovými lištami a vyrovnána pomocí pravítka pohybujícího se po majákových lištách. Zhutňování směsí by mělo být prováděno válci. V místech nepřístupných pro válce by měla být směs zhutněna pěchy o hmotnosti 3-5 kg.
Vytvrzování nátěrů musí probíhat za podmínek, které zabraňují pronikání vlhkosti na jejich povrch.
Broušení a jiné mechanické zpracování lze provést nejdříve po dosažení pevnosti výrobku, která vylučuje možnost odštípnutí pilin, praskání atd.

Složení směsi (přibližně)

Typ produktů	Složení směsi podle objemu (magnezit/piliny)
Samonivelační podlahy v oblastech s malým provozem	1/2
To samé s hustým provozem.	1/1,5
Totéž při intenzivním opotřebení (schodiště, chodby atd.)	1/0,7
Lisované obkladové desky	1/10

Poznámka. Odolnost proti opotřebení a tvrdost xylolitu se zvyšuje přidáním prosátého písku místo části pilin.

Xylolit je považován za materiál šetrný k životnímu prostředí. Některé typy výrobků podléhají certifikaci podle obecně stanovených pravidel.

7. Regulační dokumenty

GOST 1216-87 „Žíravé magnezitové prášky. Technické podmínky.“
GOST 7759-73 „Technický chlorid hořečnatý. Technické specifikace“

Informační materiál byl sestaven za pomoci mnoha zdrojů.

Dřevní odpad slouží jako vynikající surovina pro výrobu dokončovacích materiálů. Intenzivní výroba dřevovláknitých desek umožňuje jejich využití v mnoha oblastech stavebnictví a hospodářské činnosti při racionálním přístupu k problematice integrovaného a hospodárného využívání přírodních lesních zdrojů.

Rozmanitost druhů tohoto plošného materiálu mate nejen běžné lidi, ale i profesionální řemeslníky, protože na stavebním trhu existuje více než sto druhů. Co je dřevovláknitá deska? Jak si s ním správně vybrat a pracovat? Na tyto otázky odpovíme v článku.

Zkratka pro sololit znamená dřevovláknitá deska. Jedná se o materiál, který se vyrábí lisováním a sušením lesních surovin, což jsou odřezky dřevěných vláken. Struktura hotového výrobku je dřevěná vlákna a deska, vytvořená ve formě souvislého koberce, má univerzální účel a vhodnou velikost.

Technické podmínky, které určují výrobu dřevovláknitých desek v Rusku, jsou uvedeny v dřevovláknitých deskách GOST 4598-86. Tato norma platí pro všechny výrobky se zkratkou sololit, které lze použít ve stavebnictví, nábytkářském průmyslu, truhlářství a konstrukcích.

GOST 4598-86 Dřevovláknité desky. Specifikace

Základní vlastnosti a technické vlastnosti dřevovláknitých desek

Výrobky z dřevěných vláken, vyrobené v souladu s normami, jsou vysoce kvalitní stavební a dokončovací materiály. Navzdory skutečnosti, že tyto dřevěné výrobky mají různé vlastnosti v různých směrech, mají vysoké fyzikální a mechanické vlastnosti.

• Střední hustota. Tato hodnota je určena poměrem hmotnosti vzorku k jednotce průměrného objemu a pohybuje se od 100 do 1100 kg/m3. Tento indikátor se liší v závislosti na značce materiálu.
• Tepelná vodivost je vlastnost vedení tepla z více zahřátých materiálů do méně zahřátých. Je určen součinitelem tepelné vodivosti, který se měří množstvím tepla procházejícím vzorkem určité tloušťky a plochy za 60 minut s rozdílem teplot mezi vnějším a vnějším povrchem 1°. Čím měkčí je dřevěná deska, tím vyšší jsou její vlastnosti tepelné vodivosti.
• Sloučenina. Desky jsou vyrobeny z nekvalitního odpadu z dřevozpracujícího průmyslu nebo nekomerčního dřeva. Například z třísek, hoblin nebo drcených kousků, spojených do jedné vrstvy pomocí pryskyřic nebo jiných pojivových složek.
• Šetrnost k životnímu prostředí. Pro spolehlivou přilnavost vláken při výrobě dřevovláknitých desek se do suroviny přidávají formaldehyd nebo syntetické pryskyřice na jeho bázi. Při vystavení vysokým teplotám má tato adhezivní kompozice tendenci se odpařovat. Když se ve velkém množství dostane do dýchacích cest člověka, má toxický účinek na vnitřní orgány. Proto je použití dřevovláknitých desek pro opláštění topných systémů zakázáno.
• Pevnost je vlastnost materiálu, která charakterizuje jeho schopnost odolávat působení vnějších sil. Pro měření této hodnoty je vzorek testován pro měření jeho pevnosti v ohybu, tlaku a tahu. Normy pro tyto indikátory pro výrobky různých značek jsou uvedeny v technických specifikacích ve formě tabulky.

Druhy dřevovláknitých desek

Existuje mnoho vlastností, které klasifikují dřevovláknité desky. Je vhodné poskytnout podrobný popis hlavních ukazatelů nezbytných k pochopení nuancí při výběru materiálu a další práci s ním.

Desky se v závislosti na technologii povrchové úpravy dělí na:

1. Nenobilitovaný, částečně nobilitovaný nebo s oboustrannou nobilitací;
2. Nebroušené nebo broušené;
3. S lakovanou nebo dlážděnou pracovní plochou. Například potažené barvami nebo laminovacími hmotami.

Podle rozsahu použití lze dřevovláknité desky rozdělit na:

1. Obecný účel. Takové materiály se používají pro hrubou povrchovou úpravu, nemají specializované ochranné povlaky a mají průměrnou hustotu, tepelnou vodivost a hygroskopičnost.
2. Zvláštní účel. Tyto dřevěné výrobky mají vlastnosti charakteristické pro technologické operace prováděné s jejich pomocí. Například bitumenové desky mají zvýšenou odolnost proti vlhkosti. Žáruvzdorné plechy se používají pro místnosti vystavené zvýšeným teplotám.

Typy dřevovláknitých desek vyznačující se určitou vlastností jsou obvykle označeny značkou – jedinečnou kategorií, která sdružuje vzorky stejné standardní velikosti s podobnými fyzikálními a technologickými vlastnostmi. V závislosti na hustotě se dřevovláknité desky běžně dělí na měkké a tvrdé.

Měkká porézní dřevovláknitá deska

Tyto dřevěné desky se používají jako tepelně izolační materiál. Díky své porézní struktuře mají nízkou tepelnou vodivost a nízkou hmotnost. Hustota měkkých dřevovláknitých desek je od 100 do 400 kg/m3. Mají dobré zvukově izolační vlastnosti. Složení porézních dřevovláknitých desek se vyznačuje absencí velkého množství adhezivních syntetických pryskyřic.

Typ těchto desek je označen velkým písmenem M. A je rozdělen do tříd v souladu s ukazateli hustoty M – 1,2,3.

Pevná dřevovláknitá deska

Tento typ se vyznačuje vysokými fyzikálními a mechanickými vlastnostmi. Charakteristickým rysem je indikátor hustoty.

• Supertvrdé vzorky mají hustotu od 950 do 1100 kg/m3. Zatížení při přetržení při ohýbání takových desek je od 33 do 50 MPa. Značeno písmeny ST.
• Pevné desky se používají pro podlahy v provozních podmínkách s vysokou vlhkostí, protože mají snížený práh náchylnosti k bobtnání, který činí 10 %. U některých vzorků může tato hodnota dosáhnout 20 %. Jejich označení je označeno písmenem T. Jejich hustota se pohybuje do 800 kg/m 3 . Zvýrazněna jsou i další písmenná označení, která určují způsob povrchové úpravy. Například s jemně disperzním nátěrem (T – C) nebo s tónovaným povrchem (T – P).
• Polotuhé vzorky mají hustotu až 600 kg/m3. Používají se pro konečnou úpravu a výrobu prvků interiérového nábytku, které nejsou vystaveny vlhkosti.

Ušlechtilá dřevovláknitá deska

Tyto dřevěné desky mají zušlechtěný povrch, který výrazně zlepšuje jejich dekorativní vlastnosti. Obvykle se označují kombinací písmen DVPO – rafinovaná dřevovláknitá deska.

Jejich povrch je pokryt speciální laminovací kompozicí, která může imitovat kresbu dřeva nebo může být tónována do určité barvy. Mají technologické vlastnosti podobné masivním deskám.

Výrobní technologie

Výroba vysoce kvalitních dřevovláknitých desek je možná pouze při přísném dodržování specifikací. Dřevovláknité desky, které odpovídají GOST, budou mít vysokou požární a biologickou odolnost, dostatečné mechanické a technologické vlastnosti

Technologie výroby moderních dřevovláknitých desek je komplexní víceúrovňový proces, za jehož hlavní fázi je považována fáze tvarování a lisování desek. Schéma technologických procesů bez ohledu na způsob výroby představuje stejný cyklus základních procesů. Mezi které patří: zpracování a výběr surovin, lisování nebo sušení surovinové hmoty, formování koberců lepením vláken, chlazení, ořezávání a broušení.

Metody tváření

V závislosti na podmínkách, za kterých jsou dřevěná vlákna sestavena do jedné vrstvy dřevovláknité desky, lze výrobní metody rozdělit do čtyř hlavních typů:

• mokré tvarování – dřevěný koberec se tvoří ve vodě s nepřetržitým odstraňováním vlhkosti z hmoty třísek;
• suché formování – vláknitá hmota se vyrábí ve vzdušném prostředí s kontinuálním nasáváním vzduchu;
• lisování za mokra – pára se odstraňuje vymačkáním vody při lisování vrstvy dřeva za tepla pomocí nosných sítí;
• suché lisování – pára se odstraňuje lisováním vláknité rohože za tepla přímo mezi desky lisovacího stroje.

Finální procesy

Aby byl materiál homogenní a odolný, jsou vytvořené dřevovláknité desky odeslány do speciální komory, kde zůstávají několik hodin. To je nutné, aby přestaly probíhat všechny chemické reakce způsobené náhlými změnami teploty. Během „klidového“ procesu získává vyrobená dřevovláknitá deska stanovené technologické vlastnosti. A poté hotový výrobek prochází dokončovacím zpracováním – lemování, broušení, lakování.

Využití materiálu

Výhodou použití dřevovláknité desky je její spolehlivost, dostupnost a snadná zpracovatelnost a instalace. Mezi nevýhody práce s dřevovláknitou deskou patří její nízký stupeň požární odolnosti.

Tento stavební materiál je široce používán pro vnitřní a vnější dekorace stěn a stropů, pro konstrukci podlah a fasádních panelů s laminovaným povlakem. Z dřevovláknitých desek můžete vyrobit originální kusy nábytku a dekorace.